Emberek és gépek: ez a Rekard Hajtómű- és Gépgyártó Kft. sikerreceptje
A TechMonitor szakfolyóirat májusi számában egy exkluzív cikk jelent meg a Rekard Kft-ről.
Szöveg: Molnár László
„Múlt nélkül nincs jövő, s mennél gazdagabb a múltad, annál több fonálon kapaszkodhatsz a jövőbe” – talán ezzel a Babits-idézettel fogalmazható meg a legrövidebben az az érzés, ami az embert elfogja, ha a Rekard Kft. győri telephelyére lép. A cégtörténelem valóban szinte kötelezően előírja a folytatást, de a jövő elképzelhetetlen újítások nélkül. A 2022-től a Rába Járműipari Holding Nyrt. kötelékébe tartozó Rekard nem is maradt adós a fejlesztésekkel, és öt új CNC-szerszámgéppel erősített az üzemterületen.
Hol kezdődjön a történet? Hiba lenne belevágni a közepébe rögtön az új gépek beszerzésénél, mert az emberek mindig fontosabbak az általuk kezelt gépeknél. Az emberek alakítják ugyanis azt a gyártási kultúrát, ami megalapozza a hatékonyságot, a termelékenységet és a minőséget, egyszóval: a versenyképességet.
Akik tényleg világhírűvé tették a magyar mezőgazdaságot
A történet tehát 1949–1950 körül kezdődik, amikor a mezőgazdaság gépesítésével párhuzamosan a Mezőgazdasági Gépgyártó és Szolgáltató Vállalatok Trösztje részeként megalapították a Győri Mezőgép Vállalatot. Később ugyanis ebből született meg a Rekard Csoport, majd annak ma is virágzó utódja, a Rekard Hajtómű- és Gépgyártó Kft.
A Győri Mezőgép Vállalat nagyban hozzájárult a magyar mezőgazdaság 70-es évekbeli aranykorához, amikor a magyar gabonafélék hektáronkénti termésátlaga még az amerikai termésátlagot is megelőzte, az egy főre jutó hústermelésben pedig Dánia után Hollandiával osztozva a világ második legnagyobb hústermelői voltunk. Ehhez a győri mérnöki szürkeállomány által kigondolt mezőgazdasági gépek is kellettek, de a mérnökök kreativitásából másra is futotta: a Mezőgép fejlesztette ki 1970-ben azt a mezőgazdasági munka során használható motoros szállítójárművet, ami Puli néven vált ismertté. A Pulik összesen három változatban – Puli-751, 752 és 753 – készültek. 1986-ban pedig az akkor már Rekard Győri Mezőgazdasági és Mechatronikai Gépgyártó Vállalat néven ismert cég leányvállalata, a budaörsi Roboplan Bt. egy háromkerekű áruszállító mintapéldányát készítette el. A motorkerékpár- és személygépkocsi-jogosítvánnyal is vezethető Rokar prototípusba egy 150 cm3-es MZ motor került, több alkatrésze a „kispolszkiból” származott. A Rokar sorozatgyártására már nem kerülhetett sor.
Biztos alapokra építkeztek
Egészen elképesztő cégtörténelem, ami – mint a későbbiekben kiderült – jelenleg is komoly előnyt jelent a házon belüli technológiai know-how szempontjából. A sok évtizedes múlt azonban a gépparkon is látszott: a közel 100 szerszámgép között bizony 30-40 éves ősgépekre is rábukkanhatunk. Az igazi gond azonban sosem ezekkel adódott, hanem a 20-30 éves CNC-gépekkel, amelyekre pont a folyamatbiztos és dinamikus sorozatgyártást bízták volna.
„A hajtóművek mellett csúszókuplungokat, kukoricatörő hengereket, csapágyegységeket, önbeálló csapágyházakat, tartóbakokat, kardánösszekötőket, peremes tengelyeket és egyéb hajtásláncban megjelenő mechanikus alkatrészeket is gyártunk, zömmel az európai piacra – mondta Füredi Richárd, a 2022 július 1-től a Rába Járműipari Holding Nyrt. 100 százalékos leányvállalataként működő Rekard Hajtómű- és Gépgyártó Kft. ügyvezető igazgatója. – Már a felvásárlás előtt is a kkv-szektor határán mozogtunk, de 2022 óta egy nemzetközi holding részeként sokkal több lehetőség és potenciál nyílt meg előttünk.”
Az már az előzményekből is kiderült, hogy a Rekard jelentős tapasztalattal és tudással rendelkezik a hajtóművek és hajtástechnikai elemek gyártásában. A hajtóműgyártás azonban egy relatíve kis piac hatalmas nemzetközi gyártókkal, amelyekhez képest a győriek méretgazdaságosságban nem tudnak versenyképesek lenni. Az előnyük tehát a rugalmasság és az egyedi igények kielégítése olyan tételnagyságokban – ami éves szinten pár ezer, esetleg pár tízezer darabot jelent –, amivel a nagy gyártók nem szívesen foglalkoznak. További erősségük, hogy bár a 100-120 fős létszám nem tekinthető nagynak, ennek ellenére széles technológiai skálán tudnak mozogni; az esztergáláson és maráson kívül többféle fogazási eljárást, üregelést, bordamarást, hántolást, vésést, fogköszörülést végeznek, ezenkívül a tisztítást, az edzést és betétedzést, a bevonatolást (oldószeres és profestés) és az összeszerelést is házon belül intézik. Mindez a sok évtizedes hagyományokra és a tapasztalt szakembergárda termékismeretére vezethető vissza.
Amikor új gépek kellenek, avagy: a folyamatfejlesztésnek is vannak határai
Mindezek ellenére az elmúlt évekre jellemző volt a vevői ellátási problémák kezelése, ami a géppark elöregedésére volt visszavezethető. 2022-ben tehát egy 1,5 millió euró összegű beruházási csomagot hajtott végre a Rekard. A gépbeszerzésekkel párhuzamosan csarnokvilágítás-korszerűsítés, festősor-felújítás és légtisztító rendszerek felszerelése is megtörtént a „Rába modernizációs program 2025” keretein belül.
„Az elmúlt években jelentős hatékonyságnövekedést tudtunk realizálni, viszont elértük azt a határt, ahol a versenyképességünk további növelése pusztán a folyamatok fejlesztésével már nem volt lehetséges – magyarázta Füredi Richárd. – Nagy tanulság volt például az, hogy az alapforgácsolás terén komoly hiányosságok mutatkoztak az üzemben. Az akkori elavult technológiánk már nem bizonyult sem megbízhatónak, sem versenyképesnek. Minden megvalósított beruházás tekintetében kiemelt szempont volt, hogy a jövőbeni kollégák integrációját is leegyszerűsítsük. Alapos és mélyreható projekt keretében történt meg az új szerszámgépek kiválasztása.”
A modernizációs program a gépi főidők és a mellékidők (munkadarab-mozgatás, szerszámcsere, gyorsjárati sebesség) csökkentését, magasabb minőség elérését, magasabb rendelkezésre állást és természetesen az általános költségek csökkentését célozta. Két általános célú függőleges megmunkálóközpont és egy négytengelyes palettacserélős, vízszintes megmunkálóközpont és egy kétorsós esztergagép beszerzését tervezték, de később minden szempontból célszerűbbnek bizonyulta projekt kiterjesztése, így 5 gép beszerzése valósult meg. A leváltott gépek esetében már a rendelkezésre állás, a pótalkatrész-ellátás és szervizháttér hiánya is magas kockázatot jelentett.
Az eredményekben és a hozzáállásban is nyert az OKUMA
„A céges szabályzat értelmében természetesen több helyről is kértünk be ajánlatokat. A megmunkálási problémáinkra adott konkrét válaszok, elképzelések alapján szűrve a kört három kereskedőre szűkítettük – fejtette ki Füredi Richárd. – 2022 előtt nem használtunk OKUMA gépeket, de a holding több leányvállalatánál nagyon jól ismerték már ezt a márkát. A szoros munkakapcsolat során ajánlották nekünk is az OKUMA-t és a Smartust. A gépek megbízhatóságáról és dinamikájáról személyesen is meggyőződhettünk a Rába Futómű Kft. sárvári telephelyén, amikor hajtóműházak megmunkálását helyeztük ki a csoporton belül, és végigkövethettük, hogyan végzik el a feladatot az OKUMA gépek.”
A Rekard tehát alaposan körbejárta a kérdést, és jó lelkiismerettel dönthetett az OKUMA mellett. Összesen öt új szerszámgép költözött a győri üzemcsarnokokba:
- 2 függőleges megmunkálóközpont: OKUMA Genos M460-VE-e függőleges 3 tengelyes megmunkálóközpont és OKUMA Genos M560-V-e függőleges 3 tengelyes megmunkálóközpont Tsudakoma 4. tengellyel
A technológiai paraméterek lehetővé tették, hogy az első két gép négy idősebbet váltson ki, így csökkent a villamos energia, illetve a hűtő- és kenőanyagok fogyasztása, valamint a karbantartási költség. A berendezések nem termékspecifikusak, jellemzően öntvényfedelek, csapágy- és hajtóműházak megmunkálását végzik. A beépített Renishaw mérőrendszerrel az előgyártmányon a bázisfelületek felvétele és az elvégzett műveletek méreteinek ellenőrzése és korrekciója automatikus, így csökken a selejtarány.
- 2 horizontális megmunkálóközpont: 2 db OKUMA MA-600 HIII vízszintes, palettacserélős megmunkálóközpont
A 600 × 600 mm asztalméretű gépeken a hajtóműházak megmunkálása történik. Az új gépek sikeresen teljesítették, esetenként túl is teljesítették az előzetes elvárásokat. „40-50-féle tételt gyártunk és a kiválasztott mintaterméknél 30-40 százalékos normaidő-csökkenést mértünk. Ez egy alkatrészre számított idő, nyilván azon még dolgoznunk kell, hogy ezt a gyorsaságot a sorozatgyártás körülményei között is és a teljes termékportfólióban ki tudjuk aknázni – mondta Füredi Richárd. – Mivel az új gépeink már a járműipari követelményeket is teljesítik, így egyre fontosabb beszállítója lettünk a Rába Futómű Kft.-nek.
A hajtómű és futómű hajtásláncában szereplő szériatermékek jellemzően kovácsolt előgyártmányból készülnek alacsony mértékű anyagleválasztással. Így az átfutási idő és a költségek tekintetében nagyon kedvezőtlen a mellékidők és a gépi főidő aránya. A kiválasztott gép 16 palettás adagoló- és felsőpályás adagolórendszere jelentősen mérsékelte a gyártás humánerőforrás-szükségletét, és több mint 50%-kal csökkentette a gyártás átfutási idejét. A munkadarabfelfekvés-figyelő rendszer és a Renishaw mérőrendszer kínálta automatikus méretkorrekció stabil gyártási folyamatot eredményez.
A megmunkálóközpontok termikusan stabil gépágyra épültek, ezért a forgácsolás során keletkező hő csak minimálisan befolyásolja a gép megmunkálási pontosságát. Az OKUMA digitális gyártástámogató eszközöket is kifejlesztett a folyamatstabilitás biztosításához. A Machining Navi opcióval a változó megmunkálási körülmények (szerszámkopás, alapanyag-folyamatossági hibák) ellenére is folyamatosan jó minőségű felületek hozhatók létre. Az aktív szervooptimalizálást végző ServoNavi technológia pedig a pontosság javításához és a ciklusidő csökkentéséhez járul hozzá nehéz alkatrészek megmunkálása során.
Nem ülnek a babérokon
„A jelenlegi piaci helyzet megnehezíti az újabb beruházások megvalósítását, viszont »békeidőben« lehet felkészülni a későbbi piaci boomra. Már el is kezdtük a tovább fejlődés lehetőségeinek feltérképezését hatékonyságnövelő beruházások által – zárta a beszélgetést Füredi Richárd. – Egyrészt az esetenként 10-15 technológiai lépésből álló gyártási értékteremtési láncot szeretnénk lerövidíteni, másrészt fel kell készülnünk az elöregedő szakembergárda okozta kockázatokra. Erre az időszakra egy teljesen új termelési struktúrát kell felállítanunk, és már el is kezdtük a koncepció kialakítását – közösen a Smartus Zrt.-vel.”